丰田前一秒 “炮轰” 电动车前景，后一秒豪掷 80 亿美元完善电动车生产线，是丰田在故意 “扰乱视听” 实质上正准备挑战特斯拉？
11 月 16 日，媒体分析指出，今年以来丰田正不断创新生产线，丰田与特斯拉之间的 “大战” 正在汽车制造业中 “最古老” 的环节展开——装配线。
有分析师认为，丰田的装配环节想要赶超特斯拉并不容易，特斯拉 CEO 埃隆·马斯克指出，传统燃油车需要改变装配流程以适应电动车，通过减少供应商和车型来简化和加快汽车制造。
一些汽车高管和分析师预计，特斯拉的制造过程也就是 “一体化压铸”(gigacasting) 的压铸技术，将成为建造汽车的新标杆，逐步取代精益生产效率为基础的著名的丰田生产体系。
而丰田虽然 “嘴上” 说着，电动汽车并不是未来发展的趋势，甚至可能被时代所淘汰。但丰田却在跟着特斯拉的脚步，以 “一体化压铸” 为基础，创新了电动车的生产线，并向美国北卡罗来纳州丰田电池制造厂追加投资 80 亿美元，可谓电池和汽车制造两手抓。
那么丰田电动化转型中究竟能否赶超特斯拉？
<h2>装配线的 “较量”</h2>
分析师认为，不断创新生产线也意味着丰田和特斯拉之战正在汽车制造业中 “最古老” 的环节展开——装配线。
作为世界上销量最高的汽车制造商，丰田坚信，通过将新技术与几十年来一直用于提高生产效率和降低成本的著名精益生产方法相结合，可以与特斯拉等车企竞争。
电动汽车时代面临着与以往不同的挑战。也就是说，占总生产成本 40% 左右的电池依赖外包。对于整车公司来说，要在剩下的部分实现成本节约。
一方面，特斯拉先下手为强，今年 3 月 1 日通过投资者日公开了创新的生产技术 Unboxed Process。简单地说，将车辆大致分为 6 个区域，单独建造，在最后阶段将他们组合在一起。千兆压力机就在其根上。
到目前为止，以平台为基础完成车身骨架，并在其状态下组装座椅、仪表板、发动机、电池等。特斯拉介绍了在电池上组装座椅，用一体压铸完成车身前后的配套连接，并在这种状态下同时组装左右面板和轮圈、引擎盖、后备箱线束等的方式。这与生产 Model 3 和 Model Y 的方式不同。换句话说，模块化进一步最大化。
特斯拉的 Unbox 进程将车辆大致分为 6 个块，分别制造，并将它们在最终阶段一次性组合完成。除了可以缩短生产的交货时间外，还可以使生产线变得紧凑。因此可以减少工厂面积，可以减少投资金额。
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另一方面，在 9 月初，丰田也展示在全自动化生产线领域的创新，电动汽车通过传感器在装配线上自动导航。这项技术不需要传送带设备，消除了汽车组装过程中的主要开支之一，并且可以提供更大的生产线灵活性。
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丰田还展示了在特斯拉 “一体化压铸” 铸技术上的创新，可以生产出比以往汽车制造业中使用的零部件更大的铝件。
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丰田表示，与特斯拉一样，它也将采用模块化生产电动汽车，以减少零部件数量。但丰田还指出了它自己的创新。由于多年来一直从事压铸工艺，丰田开发出可以快速更换的模具，而在一体铸造过程中定期更换模具是必要的。
与特斯拉分为 6 个部分不同，丰田计划将车身分为前部、中部、后部 3 个部分，减少模块数量，提高效率。丰田计划在引进一体压铸基础上，利用丰田生产方式（TPS），减少工程浪费。
丰田表示，这可以把模具更换时间从通常的 24 小时缩短到 20 分钟，预计将提高 20％的生产率。
丰田计划，2030 年销售的 350 万辆电动汽车中，170 万辆也就是超过一半的汽车都使用一体铸造生产。
但分析师和丰田高管们认为，丰田此次改变汽车制造的生产线或许会影响电池技术的发展，为应对电池技术的需求而对装配线进行的改革可能同样重要。
丰田电动车工厂战略的业务部门的项目总负责人 Akihisa Shirao 接受媒体采访时表示：
<blockquote>
&#34;我认为这些领域将出现差异......我希望这些活动能帮助我们取得领先。”
</blockquote>
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丰田汽车公司

丰田汽车

丰田坚信，通过基于特斯拉 “一体化压铸” 的创新，将在汽车制造业中 “最古老” 的环节——装配环节，反超特斯拉。

汽车制造的未来之战：丰田挑战特斯拉